包钢是国家在“一五”期间建设的156个重点项目之一，是我国重要的钢铁工业基地和最大的稀土工业基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。

    几年来，包钢认真贯彻落实科学发展观，深化改革加快发展，把节能降耗摆在突出位置。2007年，吨钢综合能耗完成769kgce，完成年度目标，同比降低10kgce，折合标准煤8.84万吨。2008年1至3月份公司钢产量完成234万吨，总能耗完成178.7万吨标煤，公司吨钢综合能耗完成763kgce，与2000年同比降低352kgce，降低了31.57％。

    包钢节能降耗工作的主要做法是：

    健全各项制度做好管理工作

    第一，建立了坚强有力的能源管理组织机构，实行节能三级管理体制，强化能源生产、管理合一的管理体系。

    第二，结合实际，创新思路，完善制度，做到管理工作有章可循。制定了《包钢节能项目和节能产品管理办法》、《包钢节能项目资金内部模拟贷款管理办法》，每年制定能源工作计划和能源测试工作计划等。

    第三，建立经济责任制，促进有关能耗指标落到实处。实施了四级目标与能耗成本相结合的运作体系，将吨钢综合能耗、各工序能耗、各工序能源介质单耗、各主要设备单耗与能耗成本管理有机结合起来。由于实施层层分解、分项落实、奖罚分明的激励机制，确保了各项能耗指标的完成。

    第四，做好日常节能宣传工作。通过报纸、电视等多种形式，坚持不懈开展节能宣传工作，使广大干部职工的节能意识有了进一步加强,“我要节能”的思想观念深入人心。

    优化节能技术实现节能降耗

    1、狠抓炼铁工艺和技术攻关，实现精料方针，降低能源消耗。2007年，高炉平均利用系数达到2.035t/m 3 d，首次达到并超过2.0t/m 3 d，较2006年提高了0.14t/m 3 d，打破了长期以来炼铁这个限制公司发展的关键性环节。

    2、全面推进余能、余热利用。

    ——在几座主要高炉上安装TRT(利用高炉余压)装置。2007年，高炉TRT共发电2.8亿kw h，减少外购电费支出1.08亿元。

    ——炼钢厂转炉煤气全部实施回收，2007年公司吨钢转炉煤气回收量已达到54.4m 3/t钢，二炼钢回收转炉煤气能力最高可达110m 3/t钢，已具备负能炼钢能力。

    ——实施钢坯热送热装工艺2007年，仅回收蒸汽、余热量就达115万吉焦，节约价值404万元。

    3、降低煤气放散，充分利用三种煤气。

    ——新建2台130吨全烧煤气锅炉及配套的2台发电机工程，每个月可发电约3300万kw h，每小时可烧高炉煤气24万m 3,全年直接经济效益约4342万元。

    ——热电厂4号、8号、9号锅炉、两机两炉改烧纯高炉煤气，可减少公司高炉煤气放散60万m 3/h以上，年减少了外购动力煤111.4万吨，每年直接经济效益约16860万元。

    ——耐材1号、2号麦尔兹窑已改烧转炉煤气，两座麦尔兹窑烧转炉煤气1.9万m 3/h，每年减少用煤4万吨，每年直接经济效益约800万元。同时，新建的3撑麦尔兹窑烧转炉煤气将大幅度提升转炉煤气利用，可利用转炉煤气1.7万m 3/h。

    采用新工艺、新技术，推进节能降耗项目的实施

    包钢运用循环经济理念，认真落实钢铁行业推广运用的“三干、三利用”先进技术，推进资源综合利用项目的实施。实现了焦化初冷水改造用于采暖，全部高炉实现干法除尘，每年直接经济效益约4亿元，成为全国大钢中第一家实现全部大高炉干法除尘的企业。炼钢2座100吨转炉、二炼钢2座210吨转炉煤气回收、干法除尘及余热回收；炼钢厂采用鱼雷罐车输送铁水；新建8万立煤气净化系统工程；新建5号-6号、7号一8号、9号一10号干熄焦工程；实施绿色照明工程全公司主体单位工业厂房全部安装了时、光控照明自动控制装置，灯具减少一半以上，功率减少60％，照明度大幅度提高。低压变频节电项目和高压变频节电项目已在公司主体厂矿全面实施。更换了99余台节能型变压器，并对公司各单位49余台变压器的运行方式进行了调整，实现全公司系统节电，效果显著。热电厂在建燃气一蒸汽联合循环发电机组(CCPP)工程项目建成后，全年可发电19.2亿千瓦时。今年二季度内第一套投产，四季度第二套投产。届时，包钢的自备电量将达到70％以上，副产煤气可实现零放散。

    优化总体水循环，切实提高水资源利用效果

    包钢钢产量由2001年的421万吨增至2007年的884万吨，增长了110％，但吨钢耗新水大幅度降低，由2001年的25.3吨降至2007年的7.45吨，降低了70.6％，实现了增产降水，提前达到了国家钢铁产业政策要求的到2010年吨钢耗新水8吨以下的目标；工业水重复利用率达到了93.69％。